ANTECEDENTE La forma más comúnmente aceptada para proteger el acero estructural en puentes es mediante la aplicación de recubrimientos (pinturas). La expectativa de la vida útil de los recubrimientos protectores aplicados en campo (Pintura de mantenimiento) es de unos 20 años en áreas de nieve/hielo y marinas.

La mayoría de los propietarios de puentes utilizan una estrategia de eliminación y reemplazo para el pintado de mantenimiento, con costos unitarios que por lo general exceden los US$ 10.00 por pie2. El costo de mantener un recubrimiento protector durante la vida útil de un puente puede acercarse al costo original de construcción del puente. La prolongación de la vida útil de los recubrimientos de protección en un puente es crítica para los encargados del mantenimiento dado que los fondos se vuelven cada vez más limitados.

La industria de recubrimientos ha reconocido desde hace mucho tiempo que los cloruros son perjudiciales para los Recubrimientos de Protección. Trabajos recientes realizados por el Centro de Transporte de Kentucky (KTC por sus siglas en inglés) para el Centro Nacional de Tratamiento de Superficies – Las Pruebas de Conductividad y Análisis Comparativo han documentado que no existen métodos fiables de ensayo en campo para identificar la distribución problemática de los cloruros. Actualmente los métodos de ensayo en campo disponibles cuantifican con exactitud los cloruros dentro del área de prueba pero no identifican las concentraciones puntuales o "hot spots" de los cloruros. Si se usan correctamente, estos métodos de prueba solubilizan los cloruros presentes pero los reportan como un valor promedio para la contaminación superficial.

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Investigaciones previas han demostrado que los puentes del Gabinete de Transporte de Kentucky (KYTC) pintados con una relativamente baja contaminación de cloruros (según los estándares de la industria) a menudo da como resultado una falla prematura del revestimiento1. Con el mayor uso de productos químicos de deshielo y anti congelación, es evidente que la contaminación por cloruros no desaparecerá. La situación actual se puede resumir de la siguiente manera: Los cloruros están presentes en los puentes KYTC y no podemos medirlos efectivamente, por tanto obtener una vida útil razonable para los recubrimientos de protección sólo es posible si los cloruros son remediados. En este momento nadie ha abordado adecuadamente la efectividad de técnicas de remediación de cloruros.

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Figura 1. Oclusión de los Cloruros en la superficie de acero limpiado con chorro abrasivo. (Depósito de Cloruros; Substrato de Acero)

La práctica de pintado de mantenimiento convencional comienza con el chorro abrasivo y/o lavado a presión para remover suciedad, oxido superficial, y residuos intactos de revestimientos existentes. Investigaciones recientes2 han demostrado que esta práctica deja cloruros residuales atrapados en altas concentraciones en las picaduras microscópicas (Figura 1). Esta contaminación residual crea “hot spots” donde se produce corrosión posterior después de aplicado el nuevo recubrimiento reduciendo así la vida útil de la pintura.

Nuevos métodos de preparación de superficie deben ser identificados para reducir o eliminar los puntos calientes (“hot spots”) con cloruros residuales y proveer substratos sin o con muy baja contaminación de cloruros para alcanzar el máximo tiempo de vida en los proyectos de mantenimiento de pintado.

Dado que los métodos de ensayo de cloruros en campo no identifican los puntos calientes, un eficaz método de preparación de superficie debe ser identificado en el laboratorio. Una vez determinado puede ser implementado en futuros proyectos de mantenimiento de pintado de puentes.

OBJETIVOS
KTC llevó a cabo la investigación relacionada sobre este tema en un proyecto de investigación financiado por KYTC, KYSPR 14 a 484 Remediación de la Contaminación por Cloruros. Los objetivos de esta investigación fueron acondicionar los paneles de acero sin recubrir mediante el ensayo de niebla salina cíclica para replicar el acero corroído encontrado en el campo y determinar los niveles de contaminación, limpiar los paneles de acero corroídos con diversos métodos de preparación de la superficie, y después de la limpieza, evaluar los paneles por la cantidad y deposición de cloruros retenidos.

ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN
KTC realizó previamente un proyecto de investigación para KYTC para evaluar el impacto de los cloruros en el desempeño de los recubrimientos (2,3). En ese proyecto KTC extendió una solución de sal sobre los paneles de acero para contaminarlos con cloruro. Este enfoque fue defectuoso porque una distribución uniforme de cloruro no necesariamente desencadena una falla prematura del recubrimiento, mientras que un nivel mucho más bajo de cloruro, tal como se midió con los métodos de ensayo de campo (manga y parche) si lo hizo. Ese trabajo también identificó altas concentraciones de cloruro en las picaduras (puntos calientes) como promotor de la corrosión. El trabajo de campo en los puentes KYTC también resultó en un fallo prematuro del recubrimiento en los puentes de acero en servicio donde el acero corroído y con picaduras fue limpiado con una herramienta (SSPC SP3 - cepillo motriz de alambre) y lavado (4,500 psi) antes de aplicar el recubrimiento. Este estudio intenta replicar la condición de campo del acero corroído con presencia de picaduras en la superficie.

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Figura 2. Distribución  de los paneles de acero para los análisis de laboratorio

Basado en la información de trabajos anteriores, se utilizaron diferentes métodos de análisis. Los métodos de ensayo en campo actualmente disponibles para la determinación de cloruros en la superficie son insuficientes para determinar la deposición de cloruros

Mientras estos métodos cuantifican con exactitud los cloruros en un área grande (± 10 cm2), no identifican los “puntos calientes” que se han observado en spots tan pequeños como de 0.00043 cm2 en área. En este estudio se utilizó el método de extracción por ebullición (SSPC Guía Tecnológica 15: Métodos de Campo para recuperar y analizar las sales solubles sobre Acero y otros sustratos no porosos- Método C) para cuantificar los cloruros en diferentes puntos del proceso. Se utilizó un microscopio electrónico de barrido (SEM) para identificar la deposición de los cloruros después de la preparación de la superficie.

Se usaron (ASTM A572) paneles de acero (4 pulgadas por 6 pulgadas por ¼ de pulgada) para evaluar la eficacia de la preparación de la superficie. Después que fueron pre acondicionados para replicar el acero corroído del puente, un segmento de cada panel fue retirado usando una sierra de cinta (Figura 2) y se realizaron los ensayos del contenido de cloruro. Se seleccionaron tres paneles para cada método de preparación de superficie. Después de preparar las superficies, se retiró un segmento de cada panel por corte y se volvió a analizar para determinar el contenido de cloruro. La porción de panel restante se analizó la deposición de cloruro usando Microscopía Electrónica de Barrido (SEM siglas en inglés).

Identificación de los métodos de preparación de la superficie

Treinta y dos métodos de preparación de la superficie de acero fueron seleccionados para su evaluación. Ocho de los métodos fueron “secos” realizados con diferentes combinaciones de material abrasivo (granalla de acero, escoria mineral, vidrio y óxido de aluminio), tamaño del abrasivo y vueltos a chorrear con abrasivo a presión (después de la oxidación súbita o flash rusting). Veinticuatro métodos fueron “húmedos” con diversas combinaciones de presión de agua, mezclas abrasivas con agua, temperatura del agua y aditivos químicos. Los métodos de preparación de la superficie fueron:

  1. Método 1 - Aditivo Químico 1 Agua / Escoria Mineral- Aditivo Químico 1 mezclado 256: 1; se aplicó mediante pulverizadores manuales a la superficie del acero, se lavó con agua destilada, secó, escoria mineral de grano medio inyectada en la corriente de agua, agua a 4 galones por minuto de 4,000 a 5,000 psi.
  2. Método 2 – Aditivo Químico 2 Agua / Escoria Mineral- Aditivo Químico 2 mezclado 100: 1; se aplicó mediante pulverizadores manuales a la superficie del acero, se lavó con agua destilada, se secó, escoria mineral de grano medio inyectada en la corriente de agua, agua a 4 galones por minuto de 4,000 a 5,000 psi.
  3. Método 3 – Agua/ Escoria Mineral - Grano medio, escoria mineral inyectada en la corriente de agua, agua a 4 galones por minuto de 4,000 a 5,000 psi.
  4. Método 4 - Aditivo químico 2 Corro de Agua a Presión - Aditivo químico 2 mezclado en una relación de 256: 1, Se aplicó mediante pulverizadores manuales a la superficie de acero, se lavó con agua destilada, se secó y se lavó entre 15,000 a 20,000 psi, 3 gal / min, 0° boquilla giratoria, 5 seg / lado.
  5. Método 5- Lavado en Caliente, Granalla de acero mix 40/50- Lavado a 3500 psi, 160° F a 4 gal / min, 5 seg / lado, la boquilla giratoria 0°, secado y almacenado en un recipiente cerrado, y tratado con chorro abrasivo con una mezcla 40/50 de granalla de acero al grado de limpieza SSPC-SP 10.
  6. Método 6- Aditivo Químico 2, Aire / Agua / Escoria Mineral - Aditivo Químico 2 mezclado a una proporción de 256: 1, se aplicó con pulverizadores manuales a la superficie de acero, se enjuagó con agua destilada, se secó, compresor de aire de 340 cfm, se inyectó agua de 60 psi a un chorro de aire / abrasivo, el abrasivo de escoria mineral mediana, se limpió a SSPC - SP 10.
  7. Método 7 - Lavado en Caliente, Granalla de Acero mix 40/50/120 - Lavado a 4,000 a 5,000 psi, 160° F a 4 gal / min, 5 seg / lado, 0° boquilla centrifuga, secado y almacenado en recipiente cerrado, chorreado abrasivo con un mix 40/50/120 de granalla de acero a SP 10.
  8. Método 8 - Aditivo químico 1 / Grano de acero mix 40/50 - Aditivo químico 1 mezclado a una proporción de 100: 1, se aplicó con pulverizadores manuales a la superficie de acero, se enjuagó con agua destilada, se secó y se chorreo con abrasivo con una mezcla 40/50 de granalla de acero a SSPC SP 10.
  9. Método 9 - Aditivo Químico 2, Granalla de Acero mix 40/50/120 - Aditivo Químico 2 mezclado a una proporción de 256: 1, se aplicó con pulverizadores manuales a la superficie del acero, se enjuagó con agua destilada, se secó y se chorreo con abrasivo mix 40/50/120 de granalla de acero a SSPC SP 10.
  10. Método 10 - Lavado en caliente, escoria mineral - Se lava a 4000 a 5000 psi, 160° F a 4 gal / min, 5 seg / lado, 0° boquilla centrifuga, se seca, se almacena en un recipiente cerrado y se chorrea con abrasivo de escoria mineral media al grado SP 10.
  11. Método 11 - Aditivo químico 1 / Escoria mineral - Aditivo químico 1 mezclado a una proporción de 100: 1, se aplicó con pulverizadores manuales a la superficie de acero, se enjuagó con agua destilada, se secó y se realizó un chorro abrasivo de escoria mineral media al grado SSPC SP 10 .
  12. Método 12 - Lavado en caliente 7,000 psi, granalla de acero mix 40/50/120 - Lavado a 7,000 psi, 190° F a 3 gal / min, 5 seg / lado, 0° boquilla centrifuga, secado, almacenado en recipiente cerrado y chorreado con abrasivo mix 40/50/120 de granalla de acero al grado SSPC SP 10.
  13. Método 13 - Lavado, Escoria Mineral - Lavado a 4,000 a 5,000 psi, 50 a 60°F a 6 gal / min, 5 seg / lado, 0° boquilla centrifuga, secado, almacenado en un recipiente cerrado, y chorreado con abrasivo de escoria mineral al grado SSPC- SP 10.
  14. Método 14 - Lavado en caliente 7,000 psi, Escoria mineral - Se lava a 7,000 psi, 190°F a 3 gal / min, 5 seg / lado, 0° boquilla centrifuga, se seca, se almacena en un recipiente cerrado y se chorrea con abrasivo de escoria mineral media al grado SSPC SP 10.
  15. Método 15 - Aditivo químico 2, Escoria Mineral - Aditivo químico 2 - Mineral –Aditivo Químico 2 mezclado a una proporción de 256: 1, se aplicó con pulverizadores manuales a la superficie de acero, se lavó con agua destilada, se secó y se chorreo con escoria mineral media al grado de limpieza SSPC SP 10.
  16. Método 16 - Aditivo químico 1 Granalla de acero mix 40/50/120 - Aditivo Químico 1 mezclado a una proporción de 100: 1, se aplicó con pulverizadores manuales a la superficie del acero, se enjuagó con agua destilada, se secó, se chorreo con un mix 50/120 de granalla de acero a SSPC SP 10.
  17. Método 17 - Aditivo químico 2, Granalla de Acero mix 40/50 - Aditivo químico 2 mezclado a una proporción de 256: 1, se aplicó con pulverizadores manuales a la superficie de acero, se enjuagó con agua destilada, se secó y se chorreo con un mix 40/50 de granalla de acero a SP 10.
  18. Método 18 – Chorro de Agua a Presión - lavado a 15,000 a 20,000 psi, 3 gal / min, 0° boquilla centrifuga, 5 seg / lado.
  19. Método 19 - Lavar 4-5,000 psi, Granalla de Acero mix 40/50/120 - Lavar a 50 a 60°F a 6 gal / min, 5 seg / lado, 0° boquilla centrifuga, secar, almacenar en recipiente cerrado y chorrear con granalla de acero mix 40/50/120 al grado SSPC SP 10.
  20. Método 20 - Lavado en caliente 7,000 psi, granalla de acero mix 40/50 - Lavado a 190 °F a 3 gal / min, 5 seg / lado, 0° boquilla centrifuga, secado, almacenado en un recipiente cerrado y chorreado con abrasivo mezcla 40 / 50 de granalla de acero a SSPC SP 10.
  21. Método 21 - Aire / Agua / Escoria Minerale Abrasiva – Limpieza con chorro a presión con un Compresor de 340 cfm de aire, agua de 60 psi inyectada en la corriente aire / abrasivo de escoria mineral media al grado de limpieza SSPC SP 10.
  22. Método 22 - Aditivo Químico 1, Chorro de agua a presión - Aditivo Químico 1 mezclado a una proporción de 100: 1, se aplicó con pulverizadores manuales a la superficie de acero, se enjuagó con agua destilada y se secó. Lavado a 15,000 a 20.000 psi, 3 gal / min, 0° boquilla centrifuga, 5 seg / lado.
  23. Método 23 - Lavar 4-5,000 psi, Granalla de Acero mix 40/50 - Lavado a 50 a 60 °F a 6 gal / min, 5 seg / lado, 0° boquilla centrifuga, secado, almacenado en un recipiente cerrado y chorreado con una mezcla 40/50 de granalla de acero a SSPC SP 10.
  24. Método 24 - Aditivo Químico 1 Aire / Agua / Escoria Mineral - Aditivo Químico 1 mezclado a una proporción de 100: 1, se aplicó con pulverizadores manuales a la superficie de acero, se lavó con agua destilada, se secó y se limpió con chorro a presión con un compresor de aire de 340 cfm , Agua de 60 psi inyectada en la corriente aire / abrasivo de escoria mineral media a SSPC SP 10.
  25. Método 25 – Chorro con Granalla de acero mix 40/50 / Flash Rust (oxidación instantánea) / Volver a chorrear 3 veces - La superficie fue limpiada con chorro abrasivo al grado SSPC SP 10 tres veces. Después de cada limpieza, los paneles se almacenaron durante la noche a condiciones ambientales para permitir la oxidación instantánea entre limpieza.
  26. Método 26 – Chorro con Granalla de acero mix 40/50 / Flash Rust / Volver a chorrear 2 veces - La superficie se limpió abrasivamente a SSPC SP 10 dos veces. Después de cada limpieza, los paneles se almacenaron durante la noche en condiciones ambientales para permitir la oxidación rápida entre la limpieza.
  27. Método 27 – Chorro con Granalla de acero mix 40/50 / Flash Rust / Chorrear 4 veces - La superficie se limpió abrasivamente a SP SSPC 10 cuatro veces. Después de cada limpieza, los paneles se almacenaron durante la noche en condiciones ambientales para permitir la oxidación rápida entre la limpieza.
  28. Método 28 - Vidrio triturado - La superficie se limpió abrasivamente con una mezcla (partes iguales 50/80 y 10/40) de vidrio a SSPC SP 10. Compresor de aire a 120 psi a 100 cfm.
  29. Método 29 - Granalla de acero mix 40/50/120 - La superficie se limpió abrasivamente con SSPC SP 10 usando una mezcla de granalla de acero de 40/50/120. Compresor de aire a 120 psi a 100 cfm.
  30. Método 30 - Escoria Mineral - La superficie fue limpiada con chorro abrasivo a SSPC SP 10. Compresor de aire a 120 psi a 100 cfm.
  31. Método 31 - Óxido de aluminio - La superficie se limpió con chorro abrasivo con una mezcla (partes iguales de granalla 40/80/100) óxido de aluminio a SSPC SP 10. Compresor de aire a 120 psi a 100 cfm.
  32. Método 32 - Granalla de acero mix 40/50 - La superficie se limpió con chorro abrasivo a SSPC SP 10 usando una mezcla 40/50 de granalla de acero. Compresor de aire a 120 psi a 100 cfm.

f3Figure 3. Paneles pre acondicionados antes de la Limpieza.

Pre-acondicionamiento del panel

Los paneles de prueba de acero fueron pre acondicionados para replicar el acero del puente corroído, mediante exposición a 2,000 horas según la norma ASTM B117 "Práctica estándar para el Funcionamiento de la Cámara de niebla salina". El mill scale o cascarilla de laminación se eliminó mecánicamente antes que los paneles fueran pre acondicionados. Después del pre acondicionamiento, los paneles habían desarrollado óxido severo y depósito de cloruros (Figura 3). El cloruro total disponible previo a intervenir en la oxidación y los depósitos sobre el panel fue medido por extracción y ebullición en 2,335 μg / cm2.

Los paneles pre acondicionados se limpiaron utilizando un raspador y escobilla manual de alambre para eliminar la mayor parte de los depósitos de óxido y cloruro. La condición superficial resultante coincidió con el estándar SSPC-SP2 D (Figura 4) y la rugosidad de la superficie se midió en 20 mils. Cada panel se colocó en una bolsa zip-lock y se etiquetó para el seguimiento. Se seleccionaron al azar tres paneles para cada método de preparación de superficie. Se utilizó una sierra de cinta para retirar un segmento de 1 pulgada por 4 pulgadas de cada panel. Los segmentos de panel retirados para cada método se combinaron en una sola muestra para la extracción por ebullición.

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Figure 4.
 Limpieza inicial de los paneles según norma SSPC- SP2

El contenido de cloruro en los paneles SSPC-SP 2 D, consistente en promedios de los tres segmentos, oscilaba entre 307.7 y 741.1 μg / cm2 y un promedio de 506.9 μg / cm2 para los 32 grupos de paneles.
El contenido promedio de cloruro fue comparable a las mediciones de campo más desfavorables de 432 μg / cm2 (3), pero el rango de contenido de cloruro fue mayor que el esperado.

Preparación de la superficie

La limpieza del panel después de la preparación de la superficie cumplió con la SSPC-SP 10 (Figura 5) estándar para métodos en seco y se aproximó a la
SSPC VIS-4 D WJ-1 (Figura 6) para métodos en húmedo. Las condiciones WJ están destinadas para la aplicación de chorro de agua a presión solamente, no para todos los métodos de preparación en húmedo, pero se alcanzaron condiciones similares para todos los métodos húmedos. Desde que esta investigación fue culminada, la industria ha publicado los estándares Wet Abrasive Blasting (WAB).

 

f5Figura 5. Panel preparado por el método en seco norma SSPC- SP 10.

f6Figura 6. Paneles preparados por el método en húmedo norma SSPC VIS-4 D WJ.

Contenido de Cloruro

El contenido de cloruro en cada panel después de la preparación de la superficie se midió por el método de extracción por ebullición del segmento de panel de 4 pulgadas por 4 pulgadas. Después de la preparación de la superficie en seco, el contenido de cloruros osciló entre 6.1 y 23.9 μg / cm2. De los métodos de limpieza en seco, el re-granallado después de la oxidación rápida (Flash Rusting) produjo el contenido de cloruro más bajo. Los tres métodos de re-granallado produjeron un contenido de cloruro de 6.1, 7.5 y 7.9 μg / cm2, respectivamente. Todos los demás métodos de preparación en seco produjeron contenido de cloruro significativamente más alto que oscila entre 20.5 y 23.9 μg / cm2. El mayor contenido de cloruro medido después de la preparación de la superficie en seco se produjo con el método estándar de chorreado abrasivo usando una mezcla 40/50 de granalla de acero. El contenido de cloruro de los paneles después de los métodos de preparación de la superficie húmeda varió de 5.3 a 17.8 μg / cm2 (Figura 7).

Dado que las concentraciones iniciales de cloruro en los paneles variaban significativamente, existía la preocupación de que el contenido de cloruro después de la limpieza pudiera no indicar con precisión la eficacia del método utilizado. El contenido de cloruro de cada panel después de la preparación de la superficie se calculó como un porcentaje

f7Figura 7. Contenido de Cloruro de los paneles después de la preparación de superficie.

Del contenido de cloruro antes de la preparación de la superficie. Para métodos en seco, el porcentaje de cloruro remanente osciló entre 1.6 y 6.5%; Para los métodos húmedos, osciló entre 0.8 y 4.2%. El orden de los métodos de preparación de la superficie difería en algo con respecto al contenido total de cloruro remanente y la eficacia, pero generalmente los métodos más eficaces dieron como resultado el menor contenido de cloruro (Figura 8).

f8Figura 8. Porcentaje de cloruros remanente después de la preparación de superficie.

Deposición de cloruro

La deposición de cloruros en los paneles de acero después de la preparación de la superficie es clave para el desempeño de los recubrimientos protectores. Los bajos niveles de contaminación por cloruro pueden causar un fallo prematuro del recubrimiento, pero los niveles más altos de cloruros, si están uniformemente distribuidos, podrían no dar lugar a celdas de corrosión tan rápidamente.
Para evaluar los cloruros en una superficie de acero - ya sea por métodos de campo (por ejemplo, frotado, manga o parche) o por métodos de laboratorio (por ejemplo, extracción por ebullición) - los investigadores promedian el contenido total de cloruro sobre la superficie total medida. En este estudio, el área medida fue de aproximadamente 200 cm2 para los segmentos del panel de laboratorio, mientras que los métodos de ensayo de campo son de aproximadamente 10 cm2 de área.

Se retiró un segmento de 1 pulgada por 4 pulgadas de cada panel después de la preparación de la superficie y se mantuvo para su examen por SEM. Cada método de preparación de superficie tenía tres paneles y los segmentos de 1 pulgada por 4 pulgadas derivados de dos de esos métodos de preparación de superficie se escaneaban en varios lugares a través de sus superficies. No hubo diferencias observables entre las exploraciones de diferentes áreas de un segmento de panel, ni hubo diferencias entre los diferentes segmentos de panel para cualquier método de preparación de superficie particular. El proceso SEM consume tiempo (horas por escáner), por lo que sólo se examinó un segmento de panel por método en tres lugares (extremos del panel y sus secciones intermedias) para evaluar la distribución de cloruros.

En estos datos, el SEM identifica el elemento de cloruro y lo "marca" con un color rojo. Hay una cierta cantidad de "dispersión de energía" o "ruido" en el proceso que resulta en tonos más claros de rojo en los gráficos de datos. Los depósitos de cloro, cloruros en estos datos, se muestran como áreas rojas más oscuras.

Los cloruros en el panel después de la preparación de la superficie se observaron generalmente en depósitos de 2 a 5 mil de diámetro (Figura 9). Aproximadamente el 25% de los escaneos indicaron agrupamiento o concentración de depósitos individuales en las áreas de color rojo oscuro con un diámetro de 20 a 30 mils (Figura 10). No hubo correlación evidente entre el método de preparación y el aglomerado de cloruro.

1. Mapeo: 49 milsx37 mils
2. Spot: 2.9 mils a través del eje horizontal.
3. Cloruros removidos 96.5%
4. Cloruro: 17.2 micro gr./cm2

f9(Escoria Mineral)
Figura 9. Deposición de cloruro después de la preparación de superficie

 

1. Mapeo: 117 mils x 88 mils
2. Spot: 30 mils a través del eje horizontal
3. Cloruro removido: 98%
4. Cloruro: 10.3 micro gr/cm2

f10(Aditivo Químico 1 Escoria Mineral)
Figura 10. Agrupamiento de depósitos de cloruro

 

CONCLUSIONES

Los métodos de preparación de la superficie húmeda son más eficaces y producen menores niveles de cloruro que los métodos secos cuando se limpia la superficie de acero corroída contaminada con cloruro. Los tres métodos húmedos más eficaces inyectaron abrasivo de escoria mineral en una corriente de agua y resultaron en menos de 1% (≥ 5.3 μg / cm2) de cloruros residuales. Las otras variables en los métodos húmedos (presión del agua, temperatura del agua, abrasivos, aditivos químicos) no dieron lugar a tendencias perceptibles.

La mayoría de los métodos de preparación de la superficie seca dejan mucho más contaminación de cloruro en superficies de acero que los métodos húmedos. Los tres métodos secos más eficaces fueron los que utilizaron ciclos múltiples de limpieza por chorro. Estos tres métodos se acercan a la eficacia de los mejores métodos húmedos, con 1,6 a 2,0% de cloruros residuales. La preparación superficial menos efectiva fue una limpieza con chorro abrasivo simple con una mezcla de granalla de acero 40/50, lo que resultó en 6.5% (23.9 μg / cm2) de cloruros residual.

Ninguno de los 32 métodos de preparación de superficie evaluados resultó en menos de 5 μg/cm2 de contaminación por cloruro, medida con el método de extracción por ebullición. El método de extracción por ebullición promedia el total de cloruros disponibles en toda la superficie ensayada, pero no señala las concentraciones.
El análisis SEM de la contaminación residual de cloruro (5.3 a 23.9 μg / cm2) indicó que los cloruros se depositaron aleatoriamente en puntos calientes individuales a través de la superficie del acero. Actualmente, es difícil, si no imposible, caracterizar el contenido de cloruros en “puntos calientes”.

Basado en el desempeño del recubrimiento de los puentes KYTC reportados en (1), 35 años de experiencia en el campo de pintado de mantenimiento de puentes KYTC, y los resultados de laboratorio (2), la cantidad residual y la distribución de la contaminación por cloruro después de cualquiera de los 32 métodos de preparación de la superficie utilizados causará probablemente un fallo prematuro del recubrimiento.

Bobby Meade, Greenman-Pedersen, Inc.
Michael Baase, Gabinete de Transporte de Kentucky
Sudhir Palle, Universidad de Kentucky
Theodore Hopwood, Universidad de Kentucky

1 Hopwood, T., Palle, S. y Younce, R., “Investigación de sales solubles en Kentucky Bridges,” Kentucky Centro de Transporte, Informe No. KTC-03-02 / UI4-02-1F, enero de 2003.

2 Meade, B., Palle, S., Hopwood, T. y Younce, R., “Efectos de la contaminación por Cloruros en la Performance de los Recubrimientos” Centro de Transporte de Kentucky, Informe No. KTC-10-10 / SPR366-08-1F, junio de 2011.

3 Meade, B., Palle, S., y Hopwood, T., “Efectos de la Contaminación por Cloruros en la Performance de los Recubrimientos,” SSPC 2012. Series de Conferencias de los Presidentes Premio Premiado de la Presentación y del Libro Formal.

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Ultima modificacion el Miércoles, 05 Julio 2017

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