El término ‘tratamiento de superficie’ engloba una parte muy importante de algunos tratamientos que actualmente son imprescindibles en todas las industrias en general y en particular en las empresas de fabricación, transformación o montaje de todo tipo de máquinas y productos donde emplean materiales como metales férricos o no férricos, plásticos, vidrios, maderas, etc. Esto es así porque las nuevas tecnologías requieren que en la construcción, manipulación, ensamblaje, o acabado decorativo de cualquier pieza, se tengan que hacer diversos tratamientos intermedios o de acabado final.

Los tratamientos de superficie incluyen procesos diversos como fundir todo tipo de materiales, desbarbarlos, pulirlos, tratarlos térmica o químicamente, acondicionarlos con lavados, fosfatados, pasivados, etc, para después ser pintados, lacados, plastificados, vulcanizados, o bien tratados termoquímicamente mediante deposiciones de carbono, nitruro, vapores para azulados, pavonados, entre otros. También se emplean hornos de atmósfera o de vacío, para superponer en las superficies capas antidesgaste o de características mecánicas especiales.

Igualmente existen tratamientos superficiales electroquímicos, como son los cincados, cromados, plateados, niquelados, anodizados...o de superposición térmica mediante la adición de finas capas superficiales de cerámica, tungsteno, grafito, plata e incluso diamante, en estado de plasma.

Para todo ello se precisan diversos tipos de máquinas o instalaciones específicas como:

Máquinas para tratar superficies: lavar, desengrasar, fosfatar, pasivar, pulir, secar...
Hornos y estufas industriales: para nitrurar, cementar, templar, secar, fundir, galvanizar...
Instalaciones de pintura: lavado, fosfatado, pintado, secado, plastificado, teflonado...
Instalaciones de galvanotecnia: plateado, cromado, cincado, pavonado...
Muchas de las propiedades de los diversos materiales que se emplean en la industria en general resultan críticas de cara a su empleo, bien sea por las especiales características que han de tener —ya sean mecánicas, de resistencia a la corrosión, de fricción, de adherencia, de resistencia al ataque químico— o simplemente por su aspecto exterior decorativo.

Para conseguir estas particulares características hay que esforzarse en conseguir la correcta elección de los materiales a utilizar, así como de los tratamientos superficiales que se van a realizar, ya que estos son los que en definitiva modificarán las superficies dándoles las propiedades que precisen para cada caso en particular.

Así, los tratamientos superficiales pueden clasificarse según la naturaleza de los mismos en:

1) Tratamientos de superficie que no alteran la composición del material base:

  • Tratamientos térmicos diversos: temples, revenidos, estabilizados...
  • Tratamientos mecánicos de: granallado, pulido...
  • Tratamientos químicos de: desengrase, lavado, fosfatado...


2) Tratamiento de superficie que alteran la composición del material base:

  • Tratamientos termo-químicos de nitruración, carbonitruración, sulfinización...


3) Tratamientos de superficie con formación de una nueva capa sobre el material base

  • Recubrimientos químicos: cromado, niquelado, plateado...
  • Recubrimientos por deposición física, química, de vapor o por plasma.
  • Recubrimientos por solapado térmico de otros materiales fundidos sobre el material base, como son: cerámicas, carbono, plata, titanio y otros tipos de aleaciones.
  • Recubrimientos de pinturas, lacas, plastificados, teflón, etc...


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Bautermic fabrica, además de hornos y estufas de tipo estándar, modelos especiales continuos, lineales, rotativos, giratorios aéreos, con sistema de calefacción eléctrico o por combustión, etc., bajo pedido.

Debido a la importancia que tienen todos estos tratamientos de superficie, es necesario confiar en las empresas especializadas en el diseño y fabricación de:

Hornos y estufas industriales. Para todo tipo de calentamientos, secados, polimerizados, fusión de metales, tratamientos térmicos, deshidrogenado, temple, galvanizado en caliente, plastificado, etc..., con sistemas de calentamiento eléctrico o a combustión en versiones automáticas y manuales de tipo estático o continuo hasta 1.250 °C. La regulación de estos hornos es siempre automática, ajustando su potencia de calefacción a lo estrictamente necesario para mantener constante la temperatura de trabajo programada. Para controles especiales se instalan microprocesadores proporcionales de tiempo-temperatura. Las cargas se depositan en el interior de las muflas directamente o sobre bandejas especiales. Cuando los procesos de trabajo lo precisan, disponen de registros de entrada de aire y evacuación de gases, toma de muestras, seguridades antiexplosivas, etc... Aparte de estos tipos estándares, se fabrican bajo encargo todo tipo de hornos especiales continuos, lineales, rotativos, giratorios aéreos, con sistema de calefacción eléctrico o por combustión y en los casos que el proceso lo requiere, estos hornos se equipan con recirculación forzada de aire, atmósfera interior de protección o bien con vacío.

Máquinas e instalaciones para tratamientos de superficie. Lavado, desengrasado, fosfatado, pasivado, decapado, secado, aceitado... Los principales sistemas de lavado y desengrase utilizados son, el tratamiento de las piezas mediante soluciones acuosas y el tratamiento mediante disolventes. El primero está solucionado desde hace muchos años, gracias al trabajo de infinidad de empresas químicas que producen estos detergentes de forma habitual. La alternativa a los disolventes clorados, los cuales están en vías de extinción, está en la utilización de los nuevos disolventes exentos de CFC’s.

El tratamiento en base acuosa, permite la aplicación del desengrasante por aspersión, inmersión, con o sin ultrasonidos, en máquinas continuas o de puesto, un claro ejemplo son los túneles de tambor, ideales para el tratamiento de tornillería o piecerío pequeño, los túneles de banda, para piezas de mayor tamaño en grandes producciones, las cabinas con cestas giratorias o con carros extraíbles, e infinidad de cubas, todas ella con la posibilidad de incorporar gran número de tratamientos en las misma máquina, como pasivado, fosfatado, decapado y en la mayoría de los casos, secado. Precisamente el principal inconveniente del tratamiento en base acuosa es la necesidad, en la mayoría de los casos, de incorporar estaciones de secado para evitar la oxidación de las piezas, si bien esto no ha sido un impedimento para que estos tipos de tratamientos sean actualmente los más extendidos.

El tratamiento mediante disolventes presenta como principal ventaja la rápida evaporación del producto desengrasante y por tanto el rápido secado de las piezas, reduciendo considerablemente el tamaño y el coste de las máquinas. En la mayoría de los casos estos productos se aplican en cubas de fase vapor o por inmersión y según el tipo de piezas y la suciedad de éstas, incorporando ultrasonidos y sistemas de agitación.

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Los principales sistemas de lavado y desengrase utilizados son, el tratamiento de las piezas mediante soluciones acuosas y el tratamiento mediante disolventes.

Máquinas vibradoras. Existe otra gama de máquinas para el tratamiento de superficie mediante procesos mecánicos, de ciclo automático o manual en solución acuosa para operaciones de desengrase, lavado, pasivado, fosfatado, desbarbado, pulido, secado, lubricado de protección, etc. Este tipo de máquinas está especialmente indicado para tratar todo tipo de piezas, de formas simples y complejas en Fe, Al, Cu, Cerámica etc., como son llaves, botones metálicos, tornillos, arandelas, tuercas, bulones, remaches, pernos, bisutería, cambrillones, clavos, muelles, grapas, cadenas, herrajes de ferretería, entre otros. Existen máquinas capaces de hacer por sí solas todas las operaciones de tratamiento de superficie en procesos simples o combinados, para pequeños o grandes volúmenes de piezas y sin movimientos intermedios, ya que todos los tratamientos, incluido el propio secado, se realizan introduciendo aire caliente en la misma cámara, sin tener que emplear instalaciones complementarias. Se trata de máquinas compactas para poderse montar en línea con las máquinas de producción, prensas, cizallas, hornos... Pueden también completarse con filtros decantadores que depuran las aguas residuales para poderlas reutilizar en estos mismos procesos durante meses.

Máquinas granalladoras. También llamadas de chorro abrasivo que se utilizan para alisar, pulir, abrillantar o eliminar materiales contaminantes sobre determinadas superficies, mediante la operación de pulverizar a alta presión un fluido, que puede ser agua, aire, arena, bolas de vidrio, de cerámica o metálicas, etc. Dentro de unas cabinas especiales para evitar los problemas de contaminación. Dichos tratamientos pueden hacerse manualmente e automáticamente mediante robots.

Instalaciones y equipos para pintura. Los tratamientos de supericie aplicados a todo tipo de piezas son necesarios en cualquier proceso de fabricación, para superar los controles de calidad a que se someten todos los productos, en muchos de ellos intervienen uno o más tratamientos, los cuales pueden ser: de limpieza o preparación superficial, para terminar con algún tipo de recubrimiento que sirva de distinción, apariencia decorativa, protección o aumento de las propiedades de las piezas ante la oxidación por humedad, niebla salina, contacto con ácido, vapores, desgaste mecánico, etc...

Para realizar estas funciones se emplean una amplia gama de instalaciones que pueden ser estáticas o continuas, cuyas aplicaciones más usuales son: desengrasar, fosfatar, barnizar, pintar y secar todo tipo de piezas (bien sean plásticas, epoxi, con base acuosa o con disolventes), para su aplicación aerográfica o electroestática, en líquido, en polvo o en lecho fluido, para plastificar o rilsanizar. Los equipos básicos para el tratamiento y acabado de superficies aplicables a todo tipo de industrias, básicamente son: máquinas lavadoras, desbarbadoras, pulidoras, cabinas de pintura, hornos de secado, transportadores y equipos complementarios como robots, recuperadores, ciclones, etc.

En conclusión, actualmente los tratamientos de superficie son una parte fundamental dentro de todas las industrias en general, para poder superar los controles de calidad a los que se somete la fabricación de cualquier producto.

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Las instalaciones y equipos para pintura, que pueden ser estáticas o continuas, tienen como aplicaciones más usuales desengrasar, fosfatar, barnizar, pintar y secar todo tipo de piezas.

Fuente: interempresas.net

Ultima modificacion el Jueves, 16 Noviembre 2017

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