El concreto por naturaleza es alcalino. Por lo tanto el recubrimiento debe ser químicamente compatible con la alcalinidad del substrato y debe incrementar las propiedades físicas, químicas y térmicas para el servicio previsto.

Por ejemplo, dado que los tanques enterrados de concreto pueden originar condensación de la humedad, debe ser importante considerar que el recubrimiento tenga cierta tolerancia a la humedad durante el curado. Los recubrimientos aplicados sobre substratos rugosos de concreto deben también incluir cargas que rellenen y se apliquen fácilmente en el substrato. La resistencia física, térmica y química en el concreto es muy importante para evitar fallas posteriores durante el servicio.

Hay varias razones para recubrir el concreto, estas incluyen:

  • Para reducir la permeabilidad del agua
  • Para recubrir interiores de tanques
  • Contención secundaria
  • Para controlar el polvo y facilitar limpieza
  • Para protección frente a químicos agresivos
  • Para mejorar iluminación mediante la reflectividad
  • Para señalización y mejorar apariencia


Frente a estas razones, la empresa Qroma, líder en la fabricación y comercialización de recubrimientos para la protección del concreto, pone a disposición el completo portafolio de recubrimientos Jet Flooring System, una línea de recubrimientos diseñados cumpliendo con los estándares de normas internacionales y formulación adecuada para proveer la resistencia necesaria acorde al servicio y condiciones de operación al cual va a estar expuesta la superficie de concreto.

Resistencia Alcalina

Debido a que la superficie del concreto es alcalina, los recubrimientos alquídicos y óleo resinosos no deben ser usados, o se originarán problemas de saponificación.

La saponificación es una reacción de hidrólisis que ocurre fácilmente en los recubrimientos óleo resinosos cuando los radicales éster que está enlazados a los radicales ácidos grasos son quebrados, ésta reacción produce alcohol y sales de ácidos grasos llamados jabones.

La resistencia alcalina de los recubrimientos tiene que ser muy importante debido que hoy en día la construcción rápida hace que no se espere los 28 días del periodo de hidratación del concreto y requiera pintarse. La regla de los 28 días de curado está basada en el hecho que el concreto alcanza la mayor capacidad de resistencia durante éste periodo. Además. Luego de los 28 días, el agua en exceso necesario para la hidratación, se ha evaporado y no influirá en el curado del recubrimiento y facilitará una óptima penetración de la pintura a los poros del concreto.

En años recientes, se han desarrollado formulaciones acrílicas y epóxicas tolerantes a la humedad (damp tolerant), y con resistencia alcalina; que permite aplicar pinturas sobre concreto antes de los 28 días de hidratación. Esto también requiere la proporción agua- cemento más bajo posible para minimizar la liberación del exceso de humedad asegurando una buena consolidación del concreto. Muchos de los concretos de baja relación agua- cemento disponibles hoy en día también alcanzan sus propiedades finales antes de los 28 días.

Siempre que una estructura de concreto como un tanque que almacena agua u otros fluidos, se recomienda que el periodo de hidratación sea de por lo menos 28 días antes de aplicar el recubrimiento. Las razones son que las estructuras de concreto altamente reforzados proveen una limitación en la contracción en el curado; esto puede observarse en tanques que usualmente fueron construidos con alta concentración de cemento para promover mayor resistencia.

TABLA 1: Propiedades Físicas y Térmicas de Recubrimientos para Concreto

tabla1

* MMAs= Metil/metacrilato acrílico

nota jet
Fig. 1 La alcalinidad del concreto, un problema que debe enfrentar todo recubrimiento.

Resistencia Química, Física y Térmica

Los recubrimientos para superficies de concreto en ambientes de procesos industriales deben tener buena resistencia a los químicos que serán expuestos, así como a la abrasión, erosión, desgaste físico, altas o muy bajas temperaturas.

Para seleccionar el recubrimiento apropiado y determinar la resistencia a la degradación del concreto, es importante entender y definir las condiciones reales de exposición: tipo y concentración de químico(s), duración y tipo de exposición (seco, húmedo) y la temperatura. Para la resistencia física debemos definir el tipo de tránsito, tráfico y la resistencia física.

Los recubrimientos elastoméricos proveen una buena resistencia al impacto pero debido a que éstos son blandos su resistencia a la abrasión y resistencia física pueden ser inadecuados. Además, la resistencia química disminuye a medida que la flexibilidad y elongación se incrementan. Los epóxicos más duros (epóxicos rellenos con agregados) se comportan mejor en condiciones de abrasión húmeda y tráfico pesado.

La resistencia a la abrasión y la resistencia al desgaste varían ampliamente entre todos los recubrimientos y dependerán de la formulación. Pocos elastómeros pueden ser flexibles para resistir las partículas abrasivas; mientras más rígidos sean los recubrimientos al igual que los epoxicos y los vinil esteres son más resistentes al desgaste por abrasión de los barros (slurry), o el alto tráfico. En general la resistencia a la abrasión está en función de la dureza de la resina usada en el recubrimiento y la resistencia a la abrasión y desgaste de los minerales inertes o de los agregados metálicos usados como rellenos.

La resistencia química está afectada por la densidad de entrecruzamiento y otros factores de las resinas. La mayor parte de los recubrimientos orgánicos usados en concreto (epóxicos, poliuretanos, poliésteres, y vinil esteres) curan por polimerización. Los recubrimientos polimerizan por entrecruzamiento químico de un monómero y uno o más polímeros para producir una película. La polimerización ocurre como una reacción química a temperatura ambiente cuando se aplica calor a ciertos tipos de recubrimientos.

El grado de entrecruzamiento químico determinará la resistencia química del sistema de recubrimiento. La densidad de entrecruzamiento está evaluada usando el número de funcionalidad de la resina. Por ejemplo: las resinas epóxicas bisfenol A típicamente tienen una funcionalidad de 1.9 y el bisfenol F tienen una funcionalidad de 2.1. Por lo tanto las resinas bisfenol F tendrá una resistencia química mayor que las resinas bisfenol A.

La resistencia térmica también se incrementa con la funcionalidad. Las resinas epoxy novolaca tienen una funcionalidad de 2.6 lo que significa que en servicio, la resistencia a altas temperaturas es mayor que las resinas bisfenol F. Las resinas epoxy novolacas son resistentes a la mayor parte de los agentes químicos que los epóxicos bisfenol F y bisfenol A.
La resistencia química es igualmente influenciada por los agentes de curado usados. Las resinas epóxicas curados con agentes de curado amina cicloalifáticos tienen mayor resistencia química a los ácidos que las resinas epóxicas curados con aminas alifáticas o poliamidas como agentes de curado. Ciertos recubrimientos de poliésteres y vinil esteres tienen también un alto grado de entrecruzamiento. Por lo tanto su resistencia química y térmica es muy buena.

TABLA 2: Resistencia Química de Recubrimientos para Concreto

tabla2

 poza de contencion

Fig. 2 Pozas de Contención de Tanque Mercantile – Talara Sistema Jet Pro C

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